玻璃切削液应用过程中常见问题处理

玻璃切削液问题一：泡沫多
产生泡沫的原因主要有：
（1）水质过软。软性水中泡沫张力大，易起泡；
（2）切削液的配比浓度高，油/水比高所以乳化程度高；
（3）喷口压力过大，以致流量、冲力过大易起泡；
（4）冷却槽容积过小，造成循环过快；
（5）系统消泡性能下降；
（6）液位太低，混入过多空气，泵产生孔穴现象。
玻璃切削液处理方法：
（1）调整水质硬度。可加入醋酸钙，每升水槽中加入0.03克醋酸钙可提高水质硬度10；
（2）调整配比浓度。在不影响加工精度的前提下适当降低配比浓度。
（3）检查喷嘴，改善喷液压力。
（4）在设计时尽可能加大冷却槽容积，一般理想容积尺寸为流量的8倍；
（5）适当添加一定比例的消泡剂；
（6）将液位调整到正常高度。
玻璃切削液问题二：产生锈蚀
引起工件锈蚀的原因有：
（1）细菌含量增高，细菌分解产生酸性物质，引起酸性腐蚀。
（2）氯离子含量增加，产生电化学腐蚀。
（3）防锈剂减少，使得切削液防锈能力降低，使工件产生锈蚀。
（4）金属颗粒的影响。由于过多的金属颗粒混入切削液中产生电化学腐蚀。
（5）酸性污染，使得溶液pH值下降，酸度增加，引起酸性腐蚀。
玻璃切削液处理方法：
（1）添加原液提高浓度。
（2）添加pH调整剂。
（3）适当添加杀菌剂。
（4）添加去离子水。
（5）原液中添加防锈剂。
（6）改善环境条件，降低酸度。
玻璃切削液问题三：切削液发臭，产生难闻气味
原因主要有：
（1）停机时间太长，光照、通风不良，厌氧菌滋生环境符合，因而生菌。
（2）漏油过多，污染、杂物过多，给细菌提供了 充足的养分，造成细菌大量滋生。
（3）pH值降低，监控不良、污水渗漏，为细菌的生存提供了适宜的环境。
处理方法：
（1）每日定时循环、加强通风增氧。
（2）解决渗漏点，排除污水渗入的途径，及时添加杀菌剂，清洁系统，及时除油。
（3）添加pH调整剂。
问题四：固体杂质及残留物
产生原因有：
（1）工件带入。主要为设备油及防锈油。
（2）液压油及导轨油渗漏。
（3）除渣及过滤系统损坏，或设备故障。
（4）细菌滋生。
（5）水质硬度过高。
（6）杂油过多。
（7）外界带入。
玻璃切削液处理方法：
（1）解决渗漏点，减少渗漏，人工除油或离心除油。
（2）改善过滤或除渣系统，尽量保持系统清洁。
（3）灭菌处理。
（4）进行水质软化处理。